Le procédé technologique de fabrication des
panneaux métalliques isolants monolithiques, connus comme
« panneaux
sandwich », sur ligne de production continue, peut être
schématisé de la
façon suivante:
Déroulement
et emboutissage des tôles
Les bobines de tôles pré-laquées (voir
composants)
sont positionnées au début de la ligne de production. Le matériel
est placé sur des aspes dérouleurs grâce à des dispositifs spécifiques
de
soulèvement. Immédiatement après le déroulement des bobines, un film
transparent en polythène est appliqué, de façon à protéger la tôle
pendant les
phases successives de fabrication, emballage et manipulation de
l’utilisateur
final, qui pourra l’enlever simplement
par « écaillage». Les tôles
protégées peuvent donc être soumises à la phase de gaufrage superficiel
qui permetune
finition esthétique adéquate suivant les
différents fins d’utilisation des panneaux
(industriel: STUCCO ; résidentiel : WOODGRAIN voir revêtements,
couleurs, finitions).
Profilage
des tôles métalliques
Le pliage en continu des tôles constituantes,
la
superficie des panneaux, se développe
sur deux profileuses (pour les bouts latéraux des tôles, ceci est
effectué par
2 profileuses des bords qui caractérisent le male et la femelle; pour les
micro-nervures ce sont des rouleaux sur toute la largeur) qui
travaillent
simultanément sur deux niveaux superposés de bandes en continue de
tôles
dérivants de bobines positionnées sur desdévidoirs de déroulement.
Chaque profileuse est équipée avec un
système d’actionnement par moteur électrique en continu de façon à
obtenir une
vitesse d’avancement variable et synchronisée entre les deux,
pareillement aux
autres sections de la ligne.
Les deux tôles façonnées sont ensuite soutenues
et guidées jusqu’au niveau successifde
production sur la ligne.
Emboutissage des tôles
En amont de la profileuse de la face extérieure
des panneaux se trouve un équipement pour la réalisation des
emboutissages utilisés
pour les panneaux dits « à cassettes ».
Les différentes phases de
réalisation peuvent
être énumérées de la façon suivante :
• Système de contrôle du loup en entrée
• Alimentateur électronique
• Presse d’emboutissage
• Moule d’emboutissage
• Système de contrôle du loup en sortie
Réchauffement des tôles
De façon à favoriser la réaction chimique
des mousses isolantes et pour obtenir leur adhésion aux surfaces métalliques, un réchauffement automatique est
prévu avant la zone de moussage. La température est contrôlée par des
instruments gouvernés par auto-apprentissage, qui établissent la puissance thermique
nécessaire à la stabilité de la consigne.
Positionnement automatique des renforts
intérieurs
Distribution du mélange chimique mousseux
Suite au réchauffement des surfaces, une
quantité convenable de components chimiques proportionnéestœchiométriquement est coulée sur la tôle
inférieure, de façon à générer une mousse isolante rigide avec cellules fermées
sans CFC à travers une réaction chimique d’expansion et polymérisation. Le
mélange parfait des composants chimiques, essentiel pour une réaction chimique la
plus adéquate, est obtenue grâce à un système en haute pression qui reçoit, dans
une tête de nébulisation, chaque produit séparément par les respectives pompes
de dosage contrôlées par un logiciel à rétroaction pour maintenir les valeurs de
consigne du débit les plus stables possibles.
Les components chimiques plus importants (polyol et isocyanate)
sont maintenus à la juste température pour une meilleure réaction chimique qui
se développe d’une manière exothermique (avec génération de chaleur).
La tête de moussage est montée sur un châssis réglable qui en permet
l’oscillation sur toute la largeur de la tôle/panneau et pour obtenir un
système de distribution alternatif de la mousse qui sort des ajutages du tuyau
d’écoulement.
Conformation
du panneau
La réaction d’expansion et de polymérisation de la mousse a lieu
simultanément à l’avancementdes tôles profilées
dans la presse à double courroie (conformateur), construite pour réagir
rigidement à la pression développée suite à l’expansion de la mousse pendant le
remplissage du coque du panneau (haut/bas/droite/gauche) et pour maintenir la
section prévue du panneau jusqu’à la stabilisation du composant isolant.Les plaques du « conformateur » sont
maintenues à une température prédéfinie par des fours de réchauffement, de
façon à garantir un contrôle correcte de la réaction d’expansion à l’intérieur
de la courroie.
Positionnement des étiquettes/marquage des colis
Une fois le panneau constitué, à la sortie
du « conformateur » une
imprimante à encre ineffaçable, estampillela production avec des numéros qui indiquent, à certains intervalles
prédéfinis: n. commande, date de production et numéro progressif, afin d’identifier
les panneaux produits jusqu’à l’utilisateur final et pour un contrôle efficace
des lots de fabrication.
Coupe
sur mesure
Le panneau composite constitué, maintenant par une bande continue, est guidé
jusqu’à la scie pour la coupe à la longueur établie.
Quand le système de mesurage électronique
relève la dimension du panneau sélectionnée dans sa mémoire, la machine
découpeuse s’actionne longitudinalement en direction de l’avancement de la
ligne, avec un système à pantographe des rouleaux qui soutiennent le panneau à
bande continue. A' la collimation de la longueur voulue, l’appareil se tare à la
même vitesse de la ligne, place les étaux sur le panneau, de façon à éviter des
erreurs de positionnement, et coupe orthogonalement. La scie est installée à
l’intérieur d’une cabine de protection acoustique munie d’un système
d’aspiration et repêchage de la poudre de coupe.
Formation
des colis
Après la coupe, le panneau ainsi formé est rapidement accéléré
pour procéder de manière continue à l’opération successive de déchargement qui
a un temps cycle indépendant de la vitesse de la ligne. Cette phase
est accomplie automatiquement grâce à un appareil qui accomplit avec la présélection
d’un programme de soulèvement,déplacement
et entassement, toutes les opérations de déchargement et entassement sur des
palettes de polystyrène dans une ligne parallèle à celle de conformation, ainsi
que les opérations de rejet des panneaux défectueux. Après la dernière phase de
la composition des panneaux, chaque colis est vérifié et étiqueté avec son
numéro de lot de fabrication.
Emballage des colis
A’ la sortie de la section d’entassement,
le colis des panneaux est aménagé à l’intérieur d’une machine d’emballage
automatique, section essentiellement composée d’un bobineur sur lequel se déroule une bobine de polythène, pour être
ainsi enveloppé par un film de protection qui compacte et protège le colis pendant
la manipulation et le transport.
