Il processo di fabbricazione dei pannelli compositi, detti
“sandwich”, mediante sistema in continuo può essere così schematizzato:
Srotolamento/svolgitura
delle lamiere e goffratura superficiale
Le lamiere preverniciate o prerivestite (cfr.
componenti) si presentano all’inizio della produzione avvolte in bobine (coils) del
peso di qualche tonnellata. Le bobine sono posizionate su
aspi svolgitori mediante selle di carico loro asserventi. Immediatamente
dopo lo svolgimento in continuo delle lamiere, viene applicato un film di
politene trasparente adesivo, che servirà come protezione per le fasi
successive di lavorazione, imballaggio e manipolazione da parte
dell’utilizzatore finale, il quale lo potrà rimuovere con una semplice
operazione di “peeling”.Le lamiere sono
ora protette per poter subire una goffratura superficiale che fornisce
un’estetica specifica alla tipologia di impiego dei pannelli
(industriale: STUCCO ; residenziale : WOODGRAIN cfr. rivestimenti,
colori, finiture).
Profilatura
delle lamiere
La profilatura delle lamiere che costituiscono le superfici dei pannelli
avviene per mezzo di due bordatrici (per le estremità laterali, caratterizzanti
la tipologia del giunto e rulli a tutta
larghezza (per le micronervature), i quali lavorano simultaneamente sui due
livelli sovrapposti di nastri continui di lamiera provenienti dalle bobine
(coils) goffrate come sopra descritto.
Ciascuna profilatrice è dotata di un sistema di azionamento in grado di
ottenere velocità di avanzamento variabili e sincronizzate fra loro, nonché con
le altre sezioni della linea. Le due lamiere profilate vengono poi sostenute e
guidate sino alla successiva sezione di lavorazione della linea.
Imbutitura
delle lamiere
A monte della profilatrice per il lato esterno dei pannelli si trova un
impianto per la realizzazione di imbutiture, utilizzate nei pannelli cosiddetti
“a cassetta (Quadro)”.
Le fasi in oggetto per tale impianto si dividono in:
• Sistema di controllo ansa in entrata,
• Alimentatore elettronico,
• Pressa di imbutitura,
• Stampo di imbutitura,
• Sistema di controllo ansa in uscita
Preriscaldamento
delle lamiere
Per consentire la corretta attivazione della reazione chimica della
schiuma poliuretanica isolante e per ottenere la sua adesione alle superfici
metalliche, a monte della sezione di schiumatura, le lamiere sono opportunamente
preriscaldate in modo assistito da un sistema automatico di controllo.
La
temperatura è controllata con strumenti di regolazione ad autoapprendimento
della legge che regola la potenza termica necessaria per la stabilità del
valore di set point.
Posizionamento
automatico inserti interni di rinforzo
Erogazione
della miscela schiumogena
Dopo il riscaldamento delle superfici delle lamiere, viene colata sulla
lamiera inferiore un’opportuna quantità di componenti chimici dosati
stechiometricamente. Tale mix di prodotti chimici genera una schiuma poliuretanica isolante
rigida a cellule chiuse, priva di CFC ed HCFC, mediante una reazione chimica di
espansione e polimerizzazione. La perfetta miscelazione dei componenti chimici é
ottenuta in una testa di schiumatura ad alta pressione che riceve separatamente
ciascun prodotto dalla rispettiva pompa dosatrice controllata da un proprio
misuratore elettronico di portata e gestita con un software di autoregolazione
in base ai valori di set point. I reagenti chimici più importanti
nel mix (poliolo ed isocianato) vengono mantenuti alla temperatura richiesta
per attivare la reazione chimica, la quale si sviluppa in modo esotermico (con
generazione di calore). La testa di schiumatura è
montata su un telaio regolabile motorizzato, che ne consente l’oscillazione
lungo tutta la larghezza della lamiera/pannello, in modo da realizzare un
sistema periodico di distribuzione della schiuma che fuoriesce dagli ugelli del
tubo di schiumatura.
Conformazione
pannello
La
reazione di espansione e polimerizzazione della schiuma ha luogo
contemporaneamente all’avanzamento delle lamiere profilate nella pressa a
doppio nastro (double belt conveyor), progettata per contrastare rigidamente la
pressione sviluppata dall’espansione della schiuma durante il riempimento del
pannello (alto/basso; dx,sx), il quale verrà conformato nella sezione prevista.
Le piastre metalliche del conveyor sono mantenute ad una
temperatura prefissata da forni di riscaldamento, al fine di garantire un
corretto controllo della reazione di espansione e successiva maturazione
all’interno del doppio nastro.
Etichettatura
pannelli / tracciatura dei lotti
Una volta conformato il pannello all’uscita del doppio nastro, una
stampante a sublimazione di inchiostro marchia in modo indelebile la produzione
con numeri indicanti, ad intervalli prefissati: commessa, data di produzione ed
un numero progressivo per identificare i pannelli prodotti, sino
all’utilizzatore finale.
Taglio
a misura
Il nastro composito di pannello, conformato in continuo, è quindi
sostenuto e guidato fino ad una segatrice per il taglio nella lunghezza
richiesta.
Quando
il sistema elettronico di misurazione (encoder) rileva la lunghezza del
pannello impostata nella sua memoria, il carro della segatrice si
avvia,
avanzando longitudinalmente alla velocità dell’impianto, e la rulliera
di
appoggio procede contemporaneamente mediante un sistema a pantografo.
Alla collimazione della lunghezza richiesta, la macchina termina la sua
accelerazione disponendosi alla stessa velocità della linea, chiude le
morse di
fissaggio sul pannello, al fine di evitare ogni possibile errore di
posizionamento, e ne esegue il taglio ortogonalmente. La segatrice è
installata
all’interno di una cabina di protezione acustica dotata di un sistema
di
aspirazione e recupero delle polveri di taglio.
Formazione
dei pacchi
Dopo
il taglio, il pannello viene accelerato per permettere di gestire con
necessario anticipo la successiva operazione di scarico in un dato un tempo -
ciclo. Questa fase avviene automaticamente mediante uno scaricatore a carro
traslatore che, per mezzo di programmi preselezionati, esegue tutte le
operazioni di sollevamento, traslazione, accatastamento sopra pallets in
polistrirene in una sezione parallela all’impianto, od eventualmente di scarto
di pannelli danneggiati o mal conformati. Ogni pacco viene controllato e
successivamente etichettato, al termine della fase successiva di
“confezionamento dei pacchi” costituendo un lotto specifico di fabbricazione.
Confezionamento
dei pacchi
All’uscita della sezione di accatastamento, il pacco dei pannelli viene
fatto transitare all’interno di una macchina imballatrice automatica, composta
da una ralla tangenziale (avvolgitore) sulla quale ruota una bobina di
polietilene, per essere avvolto e stretto da un film plastico estensibile
protettivo, il quale compatta e salvaguarda il pacco durante la movimentazione
ed il trasporto.
